Sistema Toyota de Produção

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O Sistema Toyota de Produção, surgiu após a década de 50, devido à necessidade das empresas japonesas manterem-se vivas no mercado de automóveis. A idéia inicial de Toyoda Kiichiro (presidente da Toyota Motor Company), era superar a indústria americana em três anos, ou a indústria japonesa não sobreviveria, pois o trabalhador americano produzia nove vezes mais que o japonês, devido ao método de produção em massa, porém essa filosofia não era aplicável no Japão, devido às demandas pequenas e os altos tempos de setup.

O objetivo do Sistema Toyota de Produção, é elevar os lucros por meio do corte de custos, o que elimina estoques e mão-de-obra excessiva. Para atingir estas reduções de custos, a empresa deve livrar-se de vários tipos de perda no atual sistema de produção e fazer com que o sistema responda flexível e rapidamente às flutuações de mercado. O ideal do JIT é produzir somente o que é necessário.

 

Os japoneses desenvolveram o assim chamado conceito kanban como um meio de baixar o nível de estoques. Teve sua origem nas operações da linha de montagem, mas os princípios podem ser estendidos por toda a cadeia de suprimentos e para todos os tipos de operações.

 

O nome kanban significa na língua japonesa um tipo de cartão usado nos sistemas antigos, para dar sinal a um ponto de fornecimento que deveria liberar certa quantidade de material.

 

O kanban é um sistema de “puxar” acionado pela demanda, atingindo o ponto mais inicial da cadeia. Na produção, a finalidade seria produzir somente a quantidade necessária para a demanda imediata, desta forma eliminando desperdícios e custos com estoques.

 

A implementação do balanceamento da produção requer uma redução do tempo de atravessamento de produção (lead time). Muitos tipos diferentes de peças devem ser manufaturados diariamente em uma seqüência rápida, esta requer pequenos lotes e transporte correspondente ágil. No entanto, uma fábrica não pode executar a produção em pequenos lotes se, não consegue reduzir os tempos de troca de ferramentas, nem pode atingir a produção com fluxo de peças unitárias sem que cada operador se torne multifuncional.

 

As atividades kaizen, refinam operações e tratam instantaneamente as anormalidades para elevar o moral no local de trabalho e melhorar os processos nos quais elas ocorrem.




Matheus Matheus  /  Site do autor  /  Qualidade  / Data: 25/11/2008  / Views: 39.603 / Mais artigos deste colunista

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